Durchlaufzeiten verringern

Ihre Durchlaufzeiten verringern wir mit Ihrem Team vor Ort durch Umsetzung geeigneter Maßnahmen auf dem Shopfloor. So erzeugen wir Mehrwert für KMUs, die schneller produzieren und mehr Umsatz generieren.

Durchlaufzeiten verringern

Fertigung beschleunigen

Die Anforderungen an die Produktion haben sich verändert. Die Variantenvielfalt ist deutlich gestiegen und Kunden möchten die bestellten Produkte zeitnah oder im besten Fall sofort erhalten. Große Lose im Produktionsprozess stehen dem entgegen.

Kundenspezifisch angepasste Losgrößen, optimierte Rüstvorgänge und eine detaillierte Planung sind deshalb wichtiger denn je, um die Fertigung maximal zu beschleunigen und gewünschte Lieferzeiten zu realisieren.

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Vorteile reduzierter Durchlaufzeiten

Die Durchlaufzeit bezeichnet die Zeitspanne zwischen der Bestellung eines Gutes durch einen Kunden und deren vollständiger Bezahlung. Ziel ist es, die Zeit, die keinen Mehrwert schafft, aus diesem Prozess zu eleminieren.

Ergebnis optimierter Durchlaufzeiten: Sie beliefern Ihre Kunden schneller und erhöhen gleichzeitig Ihre Gewinnspanne. Außerdem sind Sie besser gewappnet, um eventuelle Risiken zu reduzieren, da Sie Ihre Produktion und die Lieferkette besser verstehen. Maschinen, Anlagen und Ressourcen lassen sich bei kürzeren Durchlaufzeiten flexibler einsetzen. Es müssen nicht unnötig viele Reserven vorgehalten werden und Sie können flexibler reagieren. Dank kürzerer Durchlaufzeiten halten Sie Ihre Termine konsequent ein. Resultat: höherer Cashflow, höhere Effektivität, mehr Aufträge.

pfeil

Wir unterstützen Sie Ihre Durchlaufzeiten zu reduzieren.
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Methoden zur Minimierung von Produktions­durchlauf­zeiten

Im betrieblichen Alltag ist der Anteil nicht-wertschöpfender Zeit in einer Produktion relativ groß.
Die Durchlaufzeit wird von etlichen Faktoren in der Produktion wie Planung, Losgrößen, Umrüstzeiten, Zuverlässigkeit und Flexibilität der Anlagen und Mitarbeiterkompetenzen beeinflusst. Dabei verhalten sich Produktionsdurchlaufzeit und Bestandshöhen proportional zueinander.
Die Verkürzung der Nettoproduktionszeit ist eine sehr komplexe Herausforderung und bedarf einer geeigneten Strategie.

Die gängigsten Methoden, um die Produktionsdurchlaufzeiten zu verringern sind:

Just-In-Time-Lieferung

Just-In-Time-Lieferung

Das Material wird so bestellt, dass es exakt zu dem Zeitpunkt eintrifft, in dem es verarbeitet wird. Durch die termingetreue Lieferung wird teure Lagerhaltung abgebaut und Kapitalbindung vermieden.

Für eine Just-in-time-Produktion müssen folgende Voraussetzungen gegeben sein:
  • geringe Bedarfsschwankungen
  • gleichbleibende Fertigungszeiten
  • niedrige Rüstzeiten
  • hohe Qualitätssicherung

Prozess­synchronisation

Prozess­synchronisation

Die Optimierung der Reihenfolge von Produktions­aufträgen hat immense Auswirkungen auf die Durchlaufzeit. Die optimale Reihenfolgeplanung ist quasi eine ausgeweitete Just-in-time-Methode. Ziel ist es durch minimale Stagnation die kürzest mögliche Produktionsdurchlaufzeit zu erreichen. Dafür müssen Reihenfolge und Timing der einzel­nen Prozesse optimal aufeinander abzustimmen. Die Verkürzung der Stagnationszeit ist der Schlüsselfaktor.

Ergo: Je besser die Reihenfolgeplanung desto besser die Prozesssynchronisierung desto geringer die Stagnation desto kürzer die Durchlaufzeit.

Bündelung, Überlappung und Familien­fertigung

Bündelung, Überlappung und Familien­fertigung

Alternativ zu Just-in-time-Prozessen lässt sich die Durchlaufzeit durch Auftragsbündelung reduzieren. Indem Sie zwei oder mehr Arbeitsgänge parallel geführt werden, reduziert sich die Durchlaufzeit. Ebenso durch die Zusammenfassung von Aufträgen mit ähnlichen oder gleichen Fertigungsverfahren zusammen. Arbeitsgangsplitting hilft, Störungen/Verzögerungen zu vermeiden. Hierbei wird der Auftrag nur bei einem bestimmten Arbeitsgang aufgeteilt. Dadurch können mögliche Engpässe können auf mehrere Arbeitsplätze verteilt und so entzerrt werden.

Optimierte Rüstvorgänge

Optimierte Rüstvorgänge

Die Entscheidung über die Produktionslosgröße ist abhängig von den Anlageumrüstzeiten und der Flexibilität der Fertigungsanlage an sich. Unnötige Anlagenstillstände lassen sich durch reduzierte Rüstzeiten vermeiden. Die SMED Methode ist hierfür geeignet. SMED steht für Single Minute Exchange of Die und reduziert Rüstzeiten um bis zu 60%.

Die Beseitigung häufiger Störungen entlang der Auftragskette ist ein wichtiger Faktor in der Optimierung von Rüstzeiten. Dadurch lässt sich die Durchlaufzeit wesentlich reduzieren.

Losteilung

Losteilung

Wird der Auftrag in mehrere kleine Lose aufgeteilt, lassen sich die kleineren Aufträge schneller abarbeiten. Außerdem ist bei Störungen nur ein Teil des Auftrags betroffen und nicht das gesamte Los. Am Schluss müssen die einzelnen Lose aber wieder zusammengeführt werden.

Durch Teilung des Produktionsloses können bereits fertige Lose früher zum nächsten Prozess geführt und dort bearbeitet werden. Das ist ein beträchtlicher Beitrag zur Verkürzung der Durchlaufzeit in den betreffenden Prozessen.

Prozess­vereinfachung und Standard­isierung

Prozess­vereinfachung und Standard­isierung

Eine Produktionsumstellung auf vereinfachte Verfahren bewirkt ebenfalls eine Minimierung der Durchlaufzeit. Zudem sollte die Produktion weitestgehend standardisiert sein. In diesem Zusammenhang kann eine Investition in neue Maschinen erwogen werden, die durch beschleunigte Auftragsbearbeitungen ebenfalls zu Reduzierung der Durchlaufzeiten beitragen.
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Wir unterstützen Sie Ihre Durchlaufzeiten zu reduzieren.

Vorgehensweise zur Optimierung von Durchlaufzeiten

Beschleunigung in der Fertigung wird in erster Linie dadurch erreicht, in dem Stagnation abgebaut wird. Die Produktion läuft schneller, wenn die Schlüsselstellen, an denen es zu Stillstand kommt identifiziert und dann mit den geeigneten Methoden optimiert werden. Diese variieren von Betrieb zu Betrieb und von Produkt zu Produkt.

Folgende strukturierte Vorgehensweise identifiziert die Stagnationsverursacher, ordnet sie in den Produktionskontext ein und leitet entsprechende Optimierungsmaßnahmen ab.

01

Überprüfung der Losgrößen

Stimmen die aktuellen Losgrößen? Wieviel Aufwand entsteht durch die Umstellung auf ein neues Los? Meist wird der zunächst zusätzliche Aufwand durch die möglichen Einsparungen überkompensiert.

02

Screening des Produktionsablaufs

Der Arbeitsablauf wird in die einzelnen Prozessschritte zerlegt und einer Ist-Analyse unterzogen. Verfügbarkeiten von Maschinen und die Dauer der Arbeitsschritte fließen ebenfalls ein.

03

Analyse des Materialflusses

Entlang des Produktionsprozess wird die Materialverarbeitung betrachtet, um die Stelle(n) mit Materialanhäufungen – den Flaschenhals – zu identifizieren.

04

Validierung des Flaschenhalses

Liegt es an der Anlagentechnik oder am manuellen Prozess? Die Ursachen und Faktoren werden untersucht und exakt benannt. Damit sind die Gründe für die Engpässe bekannt.

05

Ableiten von Stellhebeln

Sind die Gründe offen gelegt, ergeben sich daraus logisch die verfügbaren Optionen, um Änderungen vorzunehmen. Diese liegen z.B. in den Bereichen: 

06

Neuausrichtung

Aus den Optionen werden klare Ziele und Schritte dorthin abgeleitet. Die Umsetzung wird transparent getracked, um alle Ergebnisse lückenlos nachvollziehen zu können. Erfolgreiche Verbesserungen können so künftig mit praktischen Belegen beim Management eingefordert werden.

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