Durchlaufzeiten verringern
Ihre Durchlaufzeiten verringern wir mit Ihrem Team vor Ort durch Umsetzung geeigneter Maßnahmen auf dem Shopfloor. So erzeugen wir Mehrwert für KMUs, die schneller produzieren und mehr Umsatz generieren.
Durchlaufzeiten verringern
Fertigung beschleunigen
Die Anforderungen an die Produktion haben sich verändert. Die Variantenvielfalt ist deutlich gestiegen und Kunden möchten die bestellten Produkte zeitnah oder im besten Fall sofort erhalten. Große Lose im Produktionsprozess stehen dem entgegen.
Kundenspezifisch angepasste Losgrößen, optimierte Rüstvorgänge und eine detaillierte Planung sind deshalb wichtiger denn je, um die Fertigung maximal zu beschleunigen und gewünschte Lieferzeiten zu realisieren.

Vorteile reduzierter Durchlaufzeiten
Die Durchlaufzeit bezeichnet die Zeitspanne zwischen der Bestellung eines Gutes durch einen Kunden und deren vollständiger Bezahlung. Ziel ist es, die Zeit, die keinen Mehrwert schafft, aus diesem Prozess zu eleminieren.
Ergebnis optimierter Durchlaufzeiten: Sie beliefern Ihre Kunden schneller und erhöhen gleichzeitig Ihre Gewinnspanne. Außerdem sind Sie besser gewappnet, um eventuelle Risiken zu reduzieren, da Sie Ihre Produktion und die Lieferkette besser verstehen. Maschinen, Anlagen und Ressourcen lassen sich bei kürzeren Durchlaufzeiten flexibler einsetzen. Es müssen nicht unnötig viele Reserven vorgehalten werden und Sie können flexibler reagieren. Dank kürzerer Durchlaufzeiten halten Sie Ihre Termine konsequent ein. Resultat: höherer Cashflow, höhere Effektivität, mehr Aufträge.

Wir unterstützen Sie Ihre Durchlaufzeiten zu reduzieren.
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Methoden zur Minimierung von Produktionsdurchlaufzeiten
Die Durchlaufzeit wird von etlichen Faktoren in der Produktion wie Planung, Losgrößen, Umrüstzeiten, Zuverlässigkeit und Flexibilität der Anlagen und Mitarbeiterkompetenzen beeinflusst. Dabei verhalten sich Produktionsdurchlaufzeit und Bestandshöhen proportional zueinander.
Die Verkürzung der Nettoproduktionszeit ist eine sehr komplexe Herausforderung und bedarf einer geeigneten Strategie.
Die gängigsten Methoden, um die Produktionsdurchlaufzeiten zu verringern sind:
Just-In-Time-Lieferung
Just-In-Time-Lieferung
Für eine Just-in-time-Produktion müssen folgende Voraussetzungen gegeben sein:
- geringe Bedarfsschwankungen
- gleichbleibende Fertigungszeiten
- niedrige Rüstzeiten
- hohe Qualitätssicherung
Prozesssynchronisation
Prozesssynchronisation
Ergo: Je besser die Reihenfolgeplanung desto besser die Prozesssynchronisierung desto geringer die Stagnation desto kürzer die Durchlaufzeit.
Bündelung, Überlappung und Familienfertigung
Bündelung, Überlappung und Familienfertigung
Optimierte Rüstvorgänge
Optimierte Rüstvorgänge
Die Beseitigung häufiger Störungen entlang der Auftragskette ist ein wichtiger Faktor in der Optimierung von Rüstzeiten. Dadurch lässt sich die Durchlaufzeit wesentlich reduzieren.
Losteilung
Losteilung
Durch Teilung des Produktionsloses können bereits fertige Lose früher zum nächsten Prozess geführt und dort bearbeitet werden. Das ist ein beträchtlicher Beitrag zur Verkürzung der Durchlaufzeit in den betreffenden Prozessen.
Prozessvereinfachung und Standardisierung
Prozessvereinfachung und Standardisierung

Wir unterstützen Sie Ihre Durchlaufzeiten zu reduzieren.
Vorgehensweise zur Optimierung von Durchlaufzeiten
Beschleunigung in der Fertigung wird in erster Linie dadurch erreicht, in dem Stagnation abgebaut wird. Die Produktion läuft schneller, wenn die Schlüsselstellen, an denen es zu Stillstand kommt identifiziert und dann mit den geeigneten Methoden optimiert werden. Diese variieren von Betrieb zu Betrieb und von Produkt zu Produkt.
Folgende strukturierte Vorgehensweise identifiziert die Stagnationsverursacher, ordnet sie in den Produktionskontext ein und leitet entsprechende Optimierungsmaßnahmen ab.
01
Überprüfung der Losgrößen
Stimmen die aktuellen Losgrößen? Wieviel Aufwand entsteht durch die Umstellung auf ein neues Los? Meist wird der zunächst zusätzliche Aufwand durch die möglichen Einsparungen überkompensiert.
02
Screening des Produktionsablaufs
Der Arbeitsablauf wird in die einzelnen Prozessschritte zerlegt und einer Ist-Analyse unterzogen. Verfügbarkeiten von Maschinen und die Dauer der Arbeitsschritte fließen ebenfalls ein.
03
Analyse des Materialflusses
Entlang des Produktionsprozess wird die Materialverarbeitung betrachtet, um die Stelle(n) mit Materialanhäufungen – den Flaschenhals – zu identifizieren.
04
Validierung des Flaschenhalses
Liegt es an der Anlagentechnik oder am manuellen Prozess? Die Ursachen und Faktoren werden untersucht und exakt benannt. Damit sind die Gründe für die Engpässe bekannt.
05
Ableiten von Stellhebeln
Sind die Gründe offen gelegt, ergeben sich daraus logisch die verfügbaren Optionen, um Änderungen vorzunehmen. Diese liegen z.B. in den Bereichen:
- Materialbereitstellung
- Materialzuführung durch die Mitarbeiter
- Produktionsplanung / Losgrößen
- Anlagentechnik / Takt
- Maintenance
06
Neuausrichtung
Aus den Optionen werden klare Ziele und Schritte dorthin abgeleitet. Die Umsetzung wird transparent getracked, um alle Ergebnisse lückenlos nachvollziehen zu können. Erfolgreiche Verbesserungen können so künftig mit praktischen Belegen beim Management eingefordert werden.