Die Anforderungen an die Produktion haben sich verändert. Die Variantenvielfalt ist deutlich gestiegen und Kunden möchten die bestellten Produkte zeitnah oder im besten Fall sofort erhalten. Große Lose im Produktionsprozess stehen dem entgegen.
Kundenspezifisch angepasste Losgrößen, optimierte Rüstvorgänge und eine detaillierte Planung sind deshalb wichtiger denn je, um die Fertigung maximal zu beschleunigen und gewünschte Lieferzeiten zu realisieren.
Ihre Durchlaufzeiten verringern wir mit Ihrem Team vor Ort durch Umsetzung geeigneter Maßnahmen auf dem Shopfloor. So erzeugen wir Mehrwert für KMUs, die schneller produzieren und mehr Umsatz generieren.
Das Material wird so bestellt, dass es exakt zu dem Zeitpunkt eintrifft, in dem es verarbeitet wird. Durch die termingetreue Lieferung wird teure Lagerhaltung abgebaut und Kapitalbindung vermieden.
Für eine Just-in-time-Produktion müssen folgende Voraussetzungen gegeben sein:
Die Optimierung der Reihenfolge von Produktions aufträgen hat immense Auswirkungen auf die Durchlaufzeit. Die optimale Reihenfolgeplanung ist quasi eine ausgeweitete Just-in-time-Methode. Ziel ist es durch minimale Stagnation die kürzest mögliche Produktionsdurchlaufzeit zu erreichen. Dafür müssen Reihenfolge und Timing der einzelnen Prozesse optimal aufeinander abzustimmen. Die Verkürzung der Stagnationszeit ist der Schlüsselfaktor.
Ergo: Je besser die Reihenfolgeplanung desto besser die Prozesssynchronisierung desto geringer die Stagnation desto kürzer die Durchlaufzeit.
Alternativ zu Just-in-time-Prozessen lässt sich die Durchlaufzeit durch Auftragsbündelung reduzieren. Indem Sie zwei oder mehr Arbeitsgänge parallel geführt werden, reduziert sich die Durchlaufzeit. Ebenso durch die Zusammenfassung von Aufträgen mit ähnlichen oder gleichen Fertigungsverfahren zusammen. Arbeitsgangsplitting hilft, Störungen/Verzögerungen zu vermeiden. Hierbei wird der Auftrag nur bei einem bestimmten Arbeitsgang aufgeteilt. Dadurch können mögliche Engpässe können auf mehrere Arbeitsplätze verteilt und so entzerrt werden.
Die Entscheidung über die Produktionslosgröße ist abhängig von den Anlageumrüstzeiten und der Flexibilität der Fertigungsanlage an sich. Unnötige Anlagenstillstände lassen sich durch reduzierte Rüstzeiten vermeiden. Die SMED Methode ist hierfür geeignet. SMED steht für Single Minute Exchange of Die und reduziert Rüstzeiten um bis zu 60%.
Die Beseitigung häufiger Störungen entlang der Auftragskette ist ein wichtiger Faktor in der Optimierung von Rüstzeiten. Dadurch lässt sich die Durchlaufzeit wesentlich reduzieren.
Wird der Auftrag in mehrere kleine Lose aufgeteilt, lassen sich die kleineren Aufträge schneller abarbeiten. Außerdem ist bei Störungen nur ein Teil des Auftrags betroffen und nicht das gesamte Los. Am Schluss müssen die einzelnen Lose aber wieder zusammengeführt werden.Durch Teilung des Produktionsloses können bereits fertige Lose früher zum nächsten Prozess geführt und dort bearbeitet werden. Das ist ein beträchtlicher Beitrag zur Verkürzung der Durchlaufzeit in den betreffenden Prozessen.
Eine Produktionsumstellung auf vereinfachte Verfahren bewirkt ebenfalls eine Minimierung der Durchlaufzeit. Zudem sollte die Produktion weitestgehend standardisiert sein. In diesem Zusammenhang kann eine Investition in neue Maschinen erwogen werden, die durch beschleunigte Auftragsbearbeitungen ebenfalls zu Reduzierung der Durchlaufzeiten beitragen.