Herausforderung: Rüsten kostet mehr als Stillstand

In vielen Fertigungen gelten Rüstzeiten als notwendiges Übel.
Maschinen stehen, Personal wartet, Produktionspläne verschieben sich – und all das wird oft als „unvermeidbar“ akzeptiert.

Dabei ist jede Minute Rüstzeit verlorene Produktionszeit.
Sie reduziert die Auslastung teurer Anlagen, verlängert Durchlaufzeiten und erhöht die Stückkosten.
Besonders bei steigender Variantenvielfalt und kleineren Losgrößen wird Rüsten zum zentralen Produktivitätshebel.

Ursache: Rüstprozesse sind nicht gestaltet

In der Praxis zeigt sich:
Rüstvorgänge dauern selten so lange, weil sie technisch komplex sind – sondern weil sie organisatorisch schlecht vorbereitet sind.

Typische Ursachen:

• Maschinen laufen bewusst langsamer, weil häufige Rüstvorgänge vermieden werden sollen

• Teure Anlagen stehen still, weil sich das Rüsten für bestimmte Produkte „nicht lohnt“

• Werkzeuge, Teile, Unterlagen oder Testmaterial fehlen beim Start des Rüstvorgangs

• Umbauten sind unnötig komplex, weil keine modularen Lösungen existieren

• Rüsten hängt vom Erfahrungswissen Einzelner ab und ist nicht standardisiert

So wird Rüsten zur „Kunst“ – und damit unplanbar, fehleranfällig und teuer.

SMED: Rüsten systematisch vereinfachen

Mit der SMED-Methode (Single Minute Exchange of Die) lassen sich Rüstzeiten strukturiert und nachhaltig reduzieren – häufig um 50 % oder mehr.
Entscheidend ist dabei nicht Technik, sondern Vorgehen.

SMED setzt genau dort an, wo Rüstzeit entsteht:

• klare Trennung von internen und externen Rüsttätigkeiten

• konsequente Vorbereitung aller benötigten Materialien, Werkzeuge und Informationen

• Standardisierung von Abläufen

• Vereinfachung und Modularisierung von Umbauten

Der Schlüssel zum Erfolg: die Einbindung der Mitarbeitenden an der Anlage.
Denn sie kennen die tatsächlichen Abläufe, Stolpersteine und Verbesserungspotenziale.

Warum SMED mehr ist als eine Methode

Rüstzeitoptimierung wirkt weit über den einzelnen Vorgang hinaus.
Kurze Rüstzeiten ermöglichen:

• kleinere Losgrößen

• höhere Anlagenverfügbarkeit

• flexiblere Produktionsplanung

• schnellere Reaktion auf Kundenanforderungen

Was früher aus wirtschaftlichen Gründen vermieden wurde, wird plötzlich machbar.
So entsteht echte Flexibilität – ohne zusätzliche Investitionen in Maschinen.

Von Einzelverbesserung zur Shopfloor-Wirkung

SMED entfaltet seine Wirkung besonders dann, wenn:

• Rüstvorgänge transparent gemacht werden

• Standards gemeinsam erarbeitet und gelebt werden

• Ergebnisse messbar sind (Zeit, Verfügbarkeit, Output)

K4D nutzt seine Automotive-Erfahrung, um Rüstzeitoptimierungen praxisnah, schnell und wirksam umzusetzen – mit direktem Einfluss auf Produktivität und EBIT.

„Durch unser Automotive-Know-how erzielen wir signifikante Rüstzeitverbesserungen, EBIT-wirksame Effekte und begeistern Teams vor Ort mit messbaren Ergebnissen.“
— K4D

Fazit: Rüsten ist kein notwendiges Übel

Rüstzeiten lassen sich gestalten.
Wer Rüsten systematisch vereinfacht, gewinnt produktive Zeit, senkt Kosten und erhöht die Flexibilität der gesamten Fertigung.

Rüstzeiten optimieren heißt, Stillstand in Wertschöpfung zu verwandeln.