Herausforderung: Geschwindigkeit wird zur Kernanforderung

Die Anforderungen an die Produktion haben sich grundlegend verändert.
Steigende Variantenvielfalt, kürzere Produktlebenszyklen und der Anspruch der Kunden auf schnelle Verfügbarkeit lassen klassische Produktionslogiken an ihre Grenzen stoßen.

Große Lose, starre Reihenfolgen und lange Wartezeiten im Prozess stehen heutigen Marktanforderungen direkt entgegen.
Wer Lieferzeiten verkürzen will, muss deshalb nicht schneller arbeiten, sondern anders produzieren.

Ursache: Durchlaufzeiten entstehen zwischen den Prozessen

Lange Durchlaufzeiten sind selten ein Maschinenproblem.
Sie entstehen dort, wo Material wartet, Informationen fehlen oder Entscheidungen verzögert werden.

Typische Ursachen:

• zu große oder falsch zugeschnittene Losgrößen

• nicht abgestimmte Reihenfolgeplanung

• lange Rüstzeiten und häufige Stillstände

• Materialanhäufungen vor einzelnen Prozessschritten

• fehlende Transparenz über den tatsächlichen Engpass

Der größte Teil der Durchlaufzeit ist nicht wertschöpfend.
Genau hier liegt der Hebel zur Beschleunigung der Fertigung.

Durchlaufzeit verstehen heißt, Produktion verstehen

Die Durchlaufzeit beschreibt den Zeitraum vom Auftragseingang bis zur vollständigen Auslieferung und Bezahlung.
Je länger dieser Zeitraum, desto höher sind:

• Bestände und Kapitalbindung

• Koordinationsaufwand

• Terminrisiken

• Reaktionszeiten bei Störungen

Kurze Durchlaufzeiten dagegen schaffen:

• schnellere Lieferung

• höheren Cashflow

• bessere Planbarkeit

• mehr Flexibilität im Ressourceneinsatz

Durchlaufzeit ist damit eine zentrale wirtschaftliche Kennzahl.

Beschleunigung entsteht durch Fluss – nicht durch Druck

Fertigung wird schneller, wenn Stagnation im Prozess systematisch reduziert wird.
Dafür ist es notwendig, den Produktionsablauf als zusammenhängenden Wertstrom zu betrachten.

Ein strukturierter Ansatz umfasst:

• die Analyse des gesamten Produktionsablaufs

• die Identifikation von Materialstaus und Wartezeiten

• die klare Bestimmung des tatsächlichen Flaschenhalses

• die Ableitung gezielter Maßnahmen zur Entlastung dieses Engpasses

Erst wenn klar ist, wo der Prozess stockt, lassen sich wirksame Hebel ansetzen.

Zentrale Stellhebel zur Verkürzung der Durchlaufzeit

Losgrößen richtig wählen
Kleinere, kundenspezifische Lose reduzieren Wartezeiten und erhöhen die Reaktionsfähigkeit.
Der zusätzliche Rüstaufwand wird häufig durch geringere Bestände und kürzere Durchlaufzeiten überkompensiert.

Reihenfolge und Planung synchronisieren
Eine abgestimmte Auftragsreihenfolge verhindert unnötige Stagnation.
Ziel ist ein gleichmäßiger Fluss statt lokaler Optimierung einzelner Maschinen.

Rüstzeiten reduzieren
Lange Umrüstvorgänge zwingen zu großen Losen.
Optimierte Rüstprozesse – etwa durch SMED – ermöglichen kleinere Lose und beschleunigen den Gesamtprozess erheblich.

Materialfluss stabilisieren
Material muss zur richtigen Zeit am richtigen Ort sein.
Materialanhäufungen vor einzelnen Prozessen sind ein klares Signal für strukturelle Engpässe.

Prozesse vereinfachen und standardisieren
Komplexe Abläufe verlängern Durchlaufzeiten.
Standardisierte, klare Prozesse reduzieren Fehler, Abstimmungen und Wartezeiten.

Der wirtschaftliche Effekt: schneller liefern, besser wirtschaften

Verkürzte Durchlaufzeiten wirken unmittelbar auf das Unternehmensergebnis:

• geringere Bestände und Kapitalbindung

• höhere Termintreue

• bessere Auslastung von Maschinen und Personal

• höhere Umschlagshäufigkeit

• gesteigerte Kundenzufriedenheit

Fertigung wird nicht nur schneller, sondern robuster und planbarer.

Fazit: Geschwindigkeit entsteht durch Struktur

Fertigung zu beschleunigen bedeutet nicht, mehr zu produzieren – sondern Produktion fließen zu lassen.
Wer Durchlaufzeiten systematisch reduziert, steigert Effizienz, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit zugleich.

Fertigung beschleunigen heißt, Stagnation zu beseitigen – und Wertschöpfung konsequent zu priorisieren.