Herausforderung: Wettbewerbsfähigkeit im Wandel

Die Automobil- und Zulieferindustrie steht unter Druck: steigende Kosten, volatile Märkte und zunehmender Fachkräftemangel verlangen neue Strategien. Für viele Unternehmen in der DACH-Region ist die Verlagerung von Produktionskapazitäten nach Osteuropa zu einem zentralen Hebel geworden, um Kosten zu senken, Effizienz zu steigern und neue Wachstumsmärkte zu erschließen.

Doch so vielversprechend diese Strategie klingt – die Realität zeigt: viele Verlagerungsprojekte scheitern an operativen Fehlern, fehlender Planung und unterschätzter Komplexität. Was als Effizienzprojekt startet, endet nicht selten in Lieferproblemen, Qualitätsrisiken und hohen Zusatzkosten.

Die fünf typischen Fehler – und wie man sie vermeidet

1. Unterschätzte Komplexität in Supply Chain und Logistik

Viele Unternehmen übertragen ihre bestehenden Logistikstrukturen nahezu unverändert auf den neuen Standort – ein teurer Irrtum.
Unterschiedliche Zollbedingungen, regionale Lieferantenstrukturen und unvollständige ERP-Integration führen zu Materialengpässen und Produktionsunterbrechungen.

Unsere Empfehlung:
Die gesamte Supply Chain muss neu gedacht, simuliert und pilotiert werden – inklusive realistischer Testläufe, alternativer Lieferanten und klarer Datenintegration in die Systeme. Nur so entsteht eine stabile Grundlage für den Produktionsstart.

2. Fehlende Personalstrategie

Ein neuer Standort bedeutet auch: ein neuer Arbeitsmarkt.
Der Wettbewerb um qualifizierte Fachkräfte ist in vielen osteuropäischen Regionen groß. Ohne gezieltes Employer Branding, lokale Partnernetzwerke und angepasste Onboarding-Prozesse entsteht schnell Fluktuation statt Stabilität.

Unsere Empfehlung:
Unternehmen müssen frühzeitig eine regionalspezifische Personalstrategie aufbauen – mit klarer Ansprache, gezielter Qualifizierung und langfristiger Mitarbeiterbindung vor Ort.

3. Unstrukturierter Produktionshochlauf

Viele Verlagerungen scheitern nicht an der Planung, sondern am Anlauf.
Wenn neue Teams, Prozesse und Systeme gleichzeitig starten, entstehen Reibungsverluste. Ohne klaren Ramp-up-Plan drohen Qualitätsprobleme, Ausschuss und Kostensteigerungen.

K4D-Empfehlung:
Ein strukturierter Produktionsanlauf mit definierten Phasen, Verantwortlichkeiten und einem konsequenten Monitoring sorgt dafür, dass Prozessstabilität und Produktivität frühzeitig erreicht werden.

4. Fehlende lokale Führungsstruktur

Neue Werke brauchen Führung – keine Fernsteuerung.
Wenn lokale Entscheidungen fehlen oder Standards nicht konsequent umgesetzt werden, leidet die Performance am Shopfloor.

K4D-Empfehlung:
Starke lokale Managementstrukturen sind entscheidend. Führungskräfte müssen Verantwortung übernehmen, Prozesse steuern und Mitarbeiter anleiten. Coaching, Training und klare KPIs sind dabei zentrale Erfolgsfaktoren.

5. Oberflächliche Standortanalyse

Allzu oft fällt die Entscheidung für einen neuen Standort primär aus Kostengründen. Doch niedrige Löhne allein garantieren keine Profitabilität. Fehlende Infrastruktur, politische Unsicherheiten oder schwache Zuliefernetzwerke können die vermeintlichen Vorteile schnell zunichtemachen.

Unsere Empfehlung:
Eine ganzheitliche Standortbewertung muss neben Kosten auch Risiken, Arbeitsmarkt, Infrastruktur und kulturelle Faktoren einbeziehen. Nur wer alle Parameter kennt, kann fundiert entscheiden.

Fazit: Verlagerung ist kein Kostensparprogramm – sondern ein strategischer Wandel

Die Verlagerung von Produktionsstandorten ist kein einfaches Replikationsprojekt, sondern eine strategische Neuausrichtung.
Erfolg entsteht, wenn Supply Chain, Personal, Prozesse und Führung als zusammenhängendes System gedacht und gesteuert werden.

Unternehmen, die Verlagerungen methodisch und mit klarer Governance umsetzen, erzielen nicht nur kurzfristige Einsparungen, sondern schaffen nachhaltige Wettbewerbsvorteile durch Stabilität, Effizienz und Resilienz.

 

K4D begleitet Mittelstandsunternehmen und Automobilzulieferer bei der Planung, Umsetzung und Steuerung internationaler Produktionsverlagerungen – von der Strategie bis zur operativen Umsetzung am Shopfloor.

Ziel: Effizienz sichern, Risiken minimieren, Zukunft gestalten.